一、螺旋分級機結(jié)構(gòu)組成

螺旋分級機主要由傳動裝置、螺旋體、槽體、下部支承和升降機構(gòu)組成(圖1)，經(jīng)過磨礦后的礦漿從螺旋分級機槽體下端的進料口進入槽體內(nèi)，傾斜安裝的槽體下端為礦漿分級沉降區(qū)，螺旋體低速旋轉(zhuǎn)攪拌礦漿，使大部分輕、細顆粒的物料懸浮到上面，溢出進入下一道選礦工序；粗重顆粒的物料沉降于槽體，成為礦砂，由螺旋體上的葉片輸送到螺旋分級機槽體上端的排砂口排出。如螺旋分級機與磨機組成閉路，則粗顆粒物料經(jīng)溜槽進入磨礦機再磨。

二、存在的問題

受當(dāng)時減速器技術(shù)水平的限制，螺旋分級機傳動部設(shè)計過于復(fù)雜，分為3級減速：第1級為減速器第2級為大小直齒輪，第3級為大小傘齒輪。螺旋分級機的傳動部為雙聯(lián)單驅(qū)動，即1臺電動機和1臺減速器帶動兩聯(lián)螺旋分級機(見圖2)，傳動部安裝找正復(fù)雜，偏差較大，難以達到圖紙要求。

此外，在運行過程中兩聯(lián)分級機互相影響，橫軸銅瓦磨損后，小傘齒輪的水平軸線發(fā)生傾斜，直接影響大小傘齒輪的嚙合，增加了額外負載，導(dǎo)致減速器振動加大。同時，內(nèi)側(cè)聯(lián)分級機的負荷大，造成兩聯(lián)分級機的大錐齒輪磨損情況不一致，與減速器帶動的齒輪相互嚙合時振動大，故障多。

三、改進措施

1、解決分級機內(nèi)沉降死區(qū)及螺旋軸磨損的問題。

為了使沉降區(qū)域內(nèi)礦漿得到充分?jǐn)嚢瑁訌姷V漿的分級效果，避免沉降死區(qū)的形成，如圖3所示，將沉降區(qū)域內(nèi)螺旋葉板間的距離由原來的350mm縮短為300mm。

此外，為避免礦漿直接沖擊螺旋軸，采取在螺旋軸下端安裝2排支架，6塊大葉板，12塊小葉板。改進后導(dǎo)程共增長600mm，有效地擴大了分級沉降區(qū)面積。進料口處礦漿全部給到螺旋葉板上，使分級機沉降區(qū)內(nèi)礦漿攪拌均勻，礦粒得到充分分級，有效提高了分級效率。安裝葉板的同時也達到了保護螺旋軸的目的。

2、小葉板材質(zhì)的更換

由于沉降死區(qū)的存在，直接導(dǎo)致小葉板磨損加劇，致使小葉板更換頻繁。為此，將材質(zhì)為鑄鐵的小葉板更換為錳鋼小葉板，延長了小葉板的使用周期。

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